 Początkowo wytwarzanie takich elementów odbywało się na maszynach umożliwiających produkcję w technologii jednowarstwowej. Przy tej produkcji stosowano domieszki do betonu na bazie środków powierzchniowo czynnych. Pozwalają one na znaczne uplastycznienie mieszanki betonowej i ułatwienie zasypu do formy, jak również rozformowanie gotowych już elementów. Przykładem domieszki na bazie środków powierzchniowo czynnych może być powszechnie znany BETOMIX BV10 (BV).
Ze względu na walory estetyczne gotowych wyrobów, a w szczególności na występujące zjawisko tzw. wykwitów wapniowych, do produkcji elementów jednowarstwowych zaczęto stosować domieszki na bazie środków powierzchniowo czynnych wzbogaconych o surowce ograniczające powstawanie wykwitów, jak również doszczelniających strukturę gotowych już elementów betonowych. W ofercie firmy Schomburg-Polska takim produktem jest stosowany z powodzeniem do dzisiaj PURCOLOR-5000 (ST).
O ile jednak środki powierzchniowo czynne pozwalają na duże uplastycznienie mieszanki i poprawę walorów estetycznych wyrobów gotowych, to niestety nie mają znaczącego wpływu na zmianę parametrów elementów wibroprasowanych w zakresie wytrzymałości. Konieczność redukcji kosztów wytwarzania upowszechniła produkcję dwuwarstwową, z podziałem na warstwę konstrukcyjną, jak również widoczną po ułożeniu warstwę fakturową. Każda z tych warstw ma inną funkcję do spełnienia i to pozwoliło na dalszy dynamiczny rozwój domieszek do betonów wibroprasowanych.
Początkowo do stosowania w warstwie konstrukcyjnej sięgnięto po kolejny powszechnie znany surowiec czyli lignosulfoniany. Wprowadzenie domieszek na ich bazie - jak np. SAVEMIX-2000 (BV), SAVEMIX-5000 (BV) - pozwoliło na modyfikacje receptur w zakresie redukcji ilości cementu przy jednoczesnej poprawie takich elementów, jak wytrzymałość na ściskanie, nasiąkliwość i mrozoodporność. Domieszki stosowane do produkcji warstwy fakturowej nie ulegały zmianom.
Wprowadzenie normy zharmonizowanej PN-EN 1338 obowiązującej przy produkcji elementów z betonu wibroprasowanego, a w szczególności metodyka badań (zamiast badania wytrzymałości na ściskanie wprowadzenie badania wytrzymałości na rozciąganie przez rozłupywanie, zamiast badania mrozoodporności w 150 cyklach dla całej kostki wprowadzenie badania odporności warstwy fakturowej na działanie środków odladzających w 28 cyklach w 3-proc. roztworze soli) oraz stale rosnące koszty podstawowych materiałów stosowanych do produkcji (kruszywo, cement) wymusiły kolejne zmiany w stosowanych do produkcji domieszkach do betonu. Początkowo były to różne modyfikacje lignosulfonianów i środków powierzchniowo czynnych do warstwy konstrukcyjnej - np. SAVEMIX-2002 (BV). W kolejnym etapie do warstwy konstrukcyjnej zaczęto stosować zmodyfikowane środki powierzchniowo czynne, jak np. REMITAN (BV), pozwalające na pełniejszą hydratację cementu, co pozwoliło równocześnie na zmniejszenie jego ilości w produkowanych wyrobach. W warstwie fakturowej, w celu zmniejszenia nasiąkliwości, jak również poprawy wizualnej gotowych wyrobów (np. efekt stojącej kropli) zaczęto stosować domieszki uszczelniające zawierające woski, jak np. PURCOLOR-6000 (DM).
Na przestrzeni ostatnich 3 lat w produkcji warstwy konstrukcyjnej wyrobów wibroprasowanych zaczęto stosować etery polikarboksylowe powszechnie wykorzystywane w produkcji betonu towarowego. Są one coraz częściej stosowane z uwagi na możliwości redukcji stosowanego cementu i optymalizacji receptur. Przykładem takich domieszek w firmie Schomburg-Polska może być cała rodzina domieszek REMICRETE BW i VP.
Wymagania stawiane wyrobom w znacznej częściej podyktowane dodatkowo obrobioną i uszlachetnioną warstwą fakturową skłaniają producentów do sięgania po coraz bardziej wysublimowane domieszki. Jednak w Polsce producenci oraz rynek jeszcze nie zdecydowali w jakim kierunku pójdzie dalszy rozwój zabezpieczania warstwy fakturowej wyrobów szlachetnych. Czy będą to coraz droższe (i skuteczniejsze) domieszki hydrofobowe, czy też zabezpieczanie wyrobów gotowych będzie się odbywało poprzez stosowanie lakierów i impregnatów?
W przypadku domieszek przeznaczonych do warstwy konstrukcyjnej wydaje się, że ograniczenia produkcji spowodowane zapisami systemu REACH (środki powierzchniowo czynne), czy też zmiana technologii produkcji w przemyśle papierniczym (lignosulfoniany) spowodują, że te niegdyś podstawowe surowce stosowane do produkcji domieszek do betonu będą coraz mniej dostępne, a przez to i coraz droższe. Natomiast dostępność, stabilne ceny oraz efekty ekonomiczne uzyskiwane przy pomocy domieszek produkowanych na bazie eterów polikarboksylowych powinny skłaniać producentów drobnowymiarowej galanterii betonowej do ich coraz powszechniejszego stosowania w produkcji. Jednak o tym jak zwykle zadecydują wymagania klientów i rachunek ekonomiczny.
Krzysztof Kaczan
Schomburg-Polska |
